Controllo delle temperature, automazione, materiali idonei alle caratteristiche dei liquidi trasportati sono requisiti essenziali per assicurare il mantenimento dei parametri igienico sanitari della materia prima. Di impianti e di tecnologie a garanzia della qualità del latte parleremo il 26 maggio nella sessione I processi di trasformazione lattiero casearia e l’ecologia.

Campionamento e prelievo

Le fasi di raccolta latte sono eseguite da personale adeguatamente formato e seguono protocolli stabiliti. Una volta arrivati in azienda agricola per il prelievo l’operatore ha l’obbligo di controllare la temperatura del latte e di verificare che sia entro il range di valori stabilito. Viene valutata anche la conformità di alcuni parametri sensoriali (colore, odore acido, presenza di grumi). Solo in seguito a questo controllo si può procedere al campionamento di un’aliquota rappresentativa, identificando in modo univoco il campione.

Segue quindi il carico del latte. Se l’operazione è non automatica c’è un controllo della temperatura sul display della vasca e uno eseguito manualmente, con la registrazione dei valori riscontrati di temperatura e volume di latte caricato.

Se invece il contalitri è automatico, i dati registrati (temperatura del latte, litri caricati oltre ai dati del cliente, data e orario) sono trascritti ed emessi in automatico su scontrino.

La misurazione automatica presenta anche altri vantaggi. Grazie alla possibilità di registrazione di una serie di dati, favorisce la gestione della tracciabilità del latte. Nel momento della raccolta infatti, il sistema registra in quale scomparto della cisterna è stato stoccato il liquido. Permette inoltre di annotare le coordinate geografiche del punto stesso di raccolta. Registra con una sonda interna la temperatura del latte e ne memorizza il valore massimo e medio, restituendo quindi anche informazioni sulla corretta refrigerazione del tank. Effettua campioni rappresentativi corrispondenti alla media ponderata del latte caricato. All’impianto si può inoltre associare un lattoprelevatore di campioni automatico in cui le provette, situate in un cestello si riempiono a ogni carico e vengono conservate alla temperatura di 4°C fino all’arrivo in laboratorio. L’impianto è sanificabile con ciclo di CIP automatico; registra tutte le misurazioni effettuate (compreso ora, luogo, cliente, trasportatore, autista…) che possono essere importate dal caseificio attraverso un sistema di scarico dati digitale ed emette infine una bolla di carico del latte con tutte le informazioni necessarie.

Il prelievo prevede dalle 12 alle 16 fermate giornaliere. Le nostre cisterne sono divise in tre scomparti e il latte prelevato dalle aziende viene ripartito in funzione della sua qualità, delle caratteristiche compositive (il contenuto proteico per esempio) e della destinazione d’uso, sulla base delle indicazioni date dai caseifici. Per trasporti lunghi (24-36h) garantiscono la temperatura grazie alla loro coibentazione isotermica che mantiene la temperatura del liquido caricato (caldo o freddo) indipendentemente dalle condizioni esterne.

Scarico e sanificazione cisterne

In merito agli aspetti di igiene e sicurezza tutte le cisterne sono dotate di impianto di lavaggio CIP, operazione che viene eseguita presso i caseifici, immediatamente dopo lo scarico. Il lavaggio delle cisterne direttamente dopo lo scarico assicura livelli di igiene ottimali nel tempo. L’esecuzione dei lavaggi presso il cliente è un’ulteriore garanzia di controllo dei parametri di salubrità in un punto della filiera dove il pericolo di cross contaminazione del prodotto rappresenta un rischio elevato.